在几乎10m高的C型支架上工作的焊接机器人比手工焊接的工时减少了35h

    随着全球能源危机的加重，有利于环境保护的能源生产技术越来越受到欢迎。一直以来，在大型的火力发电厂中，都是利用燃气涡轮机进行发电的，而天然气储量丰富的*更是利用其丰富的天然气资源和燃气涡轮机发电，并把剩余的电力能源出口到国外。可以不断地保持其基础设施的发展。目前，SIEMENS燃气涡轮机能够发出的电力达到了340kW，该涡轮机也是世界上体积*的、发电功率*的燃气涡轮发动机了。这样的燃气涡轮机可以为一个城市的居民供电。

优质不锈钢材料制造的燃气涡轮机零件重约30t，直径达5m

    为了能够制造出更多的燃气涡轮机，SIEMENS公司不断对其生产工艺流程进行优化，投资购买先进的生产加工设备，其中购买的Cloos公司研发生产的机器人焊接生产设备能够精确地完成重量为30t的燃气涡轮机零件，可以更快地焊接好燃气涡轮机的外壳。

　　原来，大约340m长的角焊缝和V型焊缝都是由焊接工人手工焊接的，因此，焊接工人要付出极大的体力劳动。使用焊接机器人以后，焊接的质量有了很大的提高，也把焊接后的焊缝清理工作降低到了最小的程度。机器人焊接带来的好处可以通过下列数字予以表示:焊接工时由原来的114h减少到80h。焊后清理的工作量减少了10％。

根据SIEMENS公司的CAD零件数据，Cloos公司在离线方式下研发设计了焊接机器人的控制程序

　　在C型支架上运动

　　为了使直径为4m、高度为2m的燃气涡轮机零部件得到*焊接效果，Cloos公司把Romat 350型机器人安装在高度约为10m的C型支架上。在地基、升降机构和横向运动机构以及回转－反转工作台的共同作用下，拐臂式机器人能够完成重量为30t零件80％的焊接任务。Romat焊接机器人手臂采用的是铰接头式的结构设计，有着六个轴的运动自由度。而350型的第三坐标轴也进一步地得到了延长，将工作范围扩大到了2200mm，在大型工件加工中有着*的可接近性能。动态伺服驱动系统使得这种焊接机器人能够承担15kg的焊接机械手，精密的集成式驱动装置提供的重复定位精度达。Rotrol II型机器人控制系统控制着机器人六个基本坐标和12个赋值坐标的运动，例如焊炬定位系统的运动

机器人的六坐标运动控制使它能够接近那些比较难以接近的焊接部位。整个零件只有20%的焊接工作量需要手工焊接

　　根据被焊接零件的CAD数据，Cloos公司在研发和制造焊接机器人时已经对焊缝的位置和质量控制程序进行了模拟，使得根据实际工件进行调试时所需更改的参数大大地减少，因此这一措施明显地降低了设备调试的时间。例如在对不同焊接附件的现场调试过程中，在机器人和定位控制系统的帮助下，整个零件只剩下20％的焊接任务需要采用手工焊接。为了便于焊接工人的手工焊接，SIEMENS公司还专门设计了一个升降台，能够把焊工带到高度的空中进行焊接。

　　活性气体的有利帮助

　　焊接机器人的角焊缝和V型焊缝焊接大多数情况下采用的是3层焊缝的MAG活性气体保护焊接工艺。为了保障这种焊接工艺得到*的焊接效果，根据焊缝的形式和焊接深度，Duo-Drive复式送丝机构能够根据变化的焊接深度连续输出熔化的焊丝溶液。另外，焊接时使用的保护气体也混合了一定成分的活性气体，对焊接质量带来了有利的影响。SIEMENS公司使用的混合型保护气体成分为78％的Ar、20％的CO2和2％的He，保证了厚壁不锈钢零件的可靠焊接。同时，感触式的传感器能够可靠的找到焊缝的起点。电弧传感器负责跟踪焊缝，并控制着焊头进行焊接，从而降低了SIEMENS公司对焊缝准备工作和焊缝宽度的要求。

使用了大量传感器和复式焊丝输送驱动（Duo-Drive-Drahtzufuhr）技术、600A焊接电流的焊接电源保障了极高的焊接质量

　　微处理器控制的焊接电源

　　Quinto GLC 603型焊接电源能够提供*600A的焊接电流，有着充足的功率储备。反应速度极快的焊接特性控制程序调节和微处理器控制系统构成了焊接设备*的根据焊缝和被焊接材料进行焊接的基础。在一块大型的LC显示屏中，操作者能够看到所有有关焊接操作的文字信息。遥控器保障了操作者能够快速、简便地对20 000个工作参数进行输入。从而也能够随时调用一次性输入的质量控制参数。此外，为了使SIEMENS公司的职工能够熟悉、掌握这种全新的焊接机器人，Cloos公司的柏林办事处提供了一台实习用机器人供燃气涡轮机生产厂的使用。从而使生产厂能够利用这一实习用机器人进行教学、练习及对工作参数进行优化。目前，SIEMENS公司仍在使用这台实习用机器人进行各种焊接试验和焊接技术的研发。

　　15min后即可满负荷工作

图5 Siemens公司SGT5-4000F型燃气涡轮机